О пользе гранул

Шлагбаум поднялся, и мы въехали на территорию Усть-Ижорского фанерного комбината – того самого, который обеспечил фанерой большинство станций петербургского метрополитена и Дворец съездов московского Кремля. Мы едем вдоль ярко-красных производственных корпусов и останавливаемся на другом конце территории комбината возле конструкции, напоминающей водонапорную башню, из которой вместо воды сплошным потоком «стекают» в огромный контейнеровоз какие-то желтоватые катышки. «Увидев эту картину, один мой знакомый воскликнул: „Это сыплются центы!“» – рассказывает сидящий за рулем Георгий Яремчук, директор ЗАО «Росполитехлес» – завода по изготовлению древесных топливных гранул, располагающегося на территории комбината.

В 2004 году лесной холдинг «Росполитех-Груп» пригласил Георгия Яремчука разработать проект завода по переработке отходов деревообработки в продукт, известный тогда лишь немногим, – пеллеты. Яремчуку этот продукт был знаком не понаслышке – в 2001 году он стал основателем второго в России завода по изготовлению пеллет в Невской Дубровке. Разработка нового проекта заняла год, и в 2005−м заработал один из крупнейших российских пеллетных заводов в Усть-Ижоре. Выбор места был продиктован наличием у Усть-Ижорского фанерного комбината огромного количества отходов (щепы), которые прежде приходилось утилизировать на собственные средства. Ознакомившись с идеей Яремчука, руководство фанерного производства сразу же приняло решение предоставить ему в аренду заброшенный производственный цех: столь интересной была перспектива утилизации опилок с прибылью.

Усть-Ижорское предприятие – не единственный крупный завод по изготовлению пеллет в России. По данным биотопливного портала wood-pellets.com, осуществляющего мониторинг отрасли, в стране на сегодняшний день гранулы производят 60−65 заводов и еще столько же находятся на разных стадиях строительства. При том, что еще в начале 2004 года их было не больше десятка. По оценке директора биотопливного портала wood-pellets.com Антона Овсянко, к концу 2007 года в России будет работать уже около 120 заводов. Подобные тенденции заставляют обратить пристальное внимание на производство древесных топливных гранул – пеллет – и в дальнейшем (по крайней мере, в рамках статьи) именовать это производство отраслью.

Умная котельная

«В Европе многие городские котельные отапливаются пеллетами, – рассказывает Георгий Яремчук о своих впечатлениях от многочисленных учебных поездок, предпринятых в процессе проектирования пеллетного завода. – Причем технология полностью автоматизирована и не требует присутствия человека. За несколькими котельными следит один специалист. Делает он это так: с мобильного телефона входит в центральный компьютер котельной и снимает все показатели ее работы. Загрузка топлива тоже автоматизирована. Раз в неделю к котельной подъезжает грузовик с пеллетами, водитель вставляет специальный шланг в торчащую из земли трубу, и из кузова грузовика пеллеты перекачиваются в бункер котельной. В течение недели гранулы точными дозами регулярно подаются из бункера в топку – за этим опять-таки следит компьютер». Удобно, не правда ли? Нечего и говорить, что в западных котельных нет груд угля во дворе, не валит черный едкий дым из закопченных труб. Все эти «чудеса в котельной» во многом связаны с появлением древесных топливных гранул.

Заимствованные из пищевой и химической промышленности технологии гранулирования позволяют получить из отходов деревообрабатывающего и лесопильного производства – щепы, стружки, опилок – принципиально новый вид сырья. Пеллеты – небольшие цилиндрические изделия из прессованной древесины длиной 20−50 мм и диаметром 4−12 мм. «Пеллеты обладают рядом уникальных характеристик, оправдывающих сложившийся вокруг них ажиотаж», – говорит директор российско-шведского учебно-информационного Центра биоэнергетики Владимир Холодков.

Важнейшая характеристика – высокая теплотворная способность. У пеллет она существенно выше, чем у исходного сырья (опилок) и вплотную приближается к углю. Технологическая особенность процесса гранулирования состоит в том, что древесное сырье перед прессованием должно иметь влажность 10% плюс-минус 2%. Влажность же щепы составляет 35−40% – при сгорании процессы испарения забирают на себя часть энергии, снижая кпд топлива. По соотношению цены и теплотворной способности единицы топлива пеллеты уже сейчас являются более выгодным источником энергии, чем мазут и дизельное топливо. «Для частных коттеджей пеллеты однозначно выгоднее, чем солярка. У меня отец живет в загородном доме в Брянской области – я всерьез думаю поставить ему котел на пеллетах», – рассказывает представитель одной из компаний, планирующих создать свое производство топливных гранул. Действительно, подтверждает эти соображения Владимир Холодков, чтобы отапливать в течение года площадь в 150 кв. м, требуется около 3 тонн солярки или же 5−7 тонн пеллет. При стоимости соответственно 15 и 4,5−5 тыс. рублей за тонну мы получаем экономию примерно в 15 тыс. рублей.

Другая важная особенность – высокая плотность гранул. В прессе для гранулирования измельченное сырье продавливается через узкие отверстия в матрице, в результате его плотность увеличивается в среднем в шесть-семь раз. Степень уплотнения зависит от типа древесины и технологии. Так, Вячеслав Аверин, начальник производства ЛФ ООО «ВЭЭК» – завода по изготовлению пеллет в Лодейном Поле, рассказывает, что для получения 1 тонны гранул (около 1,5 кубометров) им требуется около 7 кубометров хвойных опилок. Объем склада для хранения пеллет тем самым может быть уменьшен как минимум вдвое по сравнению со складом для древесной щепы. А что и говорить об экономии на перевозках!

Пеллеты обладают свойством сыпучести, что позволяет автоматизировать процессы сжигания в котельных и на производстве. Гранулы могут храниться в помещении котельной или в жилом доме: этот материал биологически неактивен и не создает грязи. Пеллеты содержат минимум пыли и спор, которые могут стать причиной самовоспламенения или, по меньшей мере, вызвать аллергическую реакцию у людей. Наконец, после сгорания от пеллет остается не более 1,5% твердого неорганического остатка – золы. «Такой параметр, как зольность, четко регламентируется национальными стандартами качества топливных гранул, существующими почти во всех европейских странах», – рассказывает Овсянко. Самые жесткие стандарты – в Германии и Австрии: зольность гранул допускается не более 0,5%.

«Зеленое» законодательство

Конечно же, важнейшей характеристикой древесных гранул является их абсолютная экологическая ценность. «При сжигании древесного топлива выделяемый в атмосферу углекислый газ поглощается растущими деревьями, в результате выбросы считаются нулевыми», – говорит Владимир Холодков. Для сравнения: выбросы углекислого газа при сгорании угля и природного газа составляют 339 и 201 кг на МВт·ч соответственно.

Неудивительно, что именно пеллеты были восприняты за рубежом как один из важнейших источников «зеленой» энергии. После вступления в силу в 2005 году Киотского протокола многие страны мира начали осуществлять взятые на себя обязательства по сокращению к 2012 году выброса парниковых газов. Для выполнения этих обязательств были разработаны эффективные экономические рычаги создания спроса на биотопливо – экологические налоги, субсидии на покупку оборудования, система «зеленых» сертификатов.

Например, в Швеции ставка налога на выбросы парниковых газов при использовании биотоплива равна нулю, что делает энергию, получаемую из возобновляемых источников, в несколько раз дешевле, чем традиционные углеводородные топлива. Кроме того, система «зеленых» сертификатов требует от потребителей и перепродавцов электроэнергии покупать до 9% (а к 2010 году – до 16,9%) «зеленой» энергии, что создает серьезнейшую конкуренцию на рынке производителей биоэнергии. Подобные законодательные стимулы существуют практически во всех странах Европейского союза.

Созданные экономические стимулы столь сильны, что пеллет на всех уже не хватает. «Сегодня в Европе спрос на гранулы превышает предложение, при этом разрыв все время увеличивается», – говорит Владимир Холодков. По оценкам специалистов, потребности Европы в пеллетах удовлетворены лишь на 60%. «В моем личном компьютере имеются заказы на 700−800 тыс. тонн в месяц. Это при том, что я знаю далеко не всех покупателей», – сообщает Антон Овсянко (портал wood-pellets.com оказывает в том числе и посреднические услуги). Россия же, по разным оценкам, ежемесячно экспортирует в Европу всего 30−50 тыс. тонн гранул.

Участь первопроходца

Россия уже занимает определенное место в ряду производителей пеллет. По оценкам участников отрасли, в 2006 году было произведено около 100 тыс. тонн пеллет, что сопоставимо с объемом производства Германии – одного из пяти ведущих производителей Европы. Это результат пятилетнего развития отрасли, которая растет на 100% в год начиная с 2001 года. И если в начале пути строились скорее экспериментальные площадки, которые в большинстве не выжили, то в последние годы возводятся солидные предприятия, которые работают по отлаженным схемам. Сказывается накопленный опыт, отсутствие которого доставило немало хлопот первопроходцам.

В их числе был и директор по производству на заводе в Усть-Ижоре Николай Халецкий, сегодня – один из самых востребованных специалистов по производству и оборудованию для пеллет. В ходе работы по проектированию заводов в разных точках России он побывал на основных предприятиях по производству гранул и оборудования для гранулирования в Западной и Восточной Европе. «Как оказалось, не все было мной усвоено правильно, – признает Халецкий. – Главная ошибка была в том, что я не обратил должного внимания на подготовку сырья». Дело в том, что все европейские производители оборудования ориентируются на то сырье, которое по структуре и составу изначально подготовлено для гранулирования (т.е. с влажностью 10−12% и фракцией 0−2 мм). В России такого сырья мало, поскольку мало предприятий с глубокой переработкой древесины. Завод в Усть-Ижоре, например, вынужден работать на щепе с фанерного комбината. Переработка сырья до подлежащего гранулированию состояния требует строительства дополнительных дорогостоящих линий.

Чем крупнее древесина на входе, тем выше cтоимость завода. В отдельных регионах крупные отходы лесозаготовки – горбыль, баланс, комли, верхушки – становятся единственным доступным сырьем. По словам Вячеслава Аверина, подобная ситуация сложилась во многих районах Северо-Запада. «Практически все источники мелкого древесного сырья уже распределены, конкуренция в этой сфере очень высокая», – говорит Аверин. Тем не менее, только в Подпорожском районе Ленинградской области сейчас строится три новых завода по производству пеллет.

Хлопотные центы

Второй ключевой фактор, который может повлиять на судьбу производства, – система поставок сырья и готовой продукции. Идеальный вариант – когда имеется собственный источник сырья. Например, группа компаний «Крона-Холдинг» построила завод по изготовлению пеллет на территории своего лесопильного производства в Тверской области. Для таких компаний сырье бесплатное, а в некоторых случаях даже имеет «минусовую» стоимость – если на утилизацию ранее затрачивались какие-либо средства. Если сырье приходится закупать на стороне, то специалисты советуют не приниматься за дело, если его источники (лесопилки, комбинаты, делянки) находятся в радиусе более 150 км от производства. Причина – высокие расходы при использовании дорогостоящего автотранспорта.

Другая сторона логистической проблемы – оптимальные пути доставки готовой продукции потребителям. Неприятной неожиданностью для предпринимателя могут оказаться неприемлемые затраты на доставку пеллет конечному потребителю (чаще всего до Морского порта Санкт-Петербург на условиях отгрузки FOB). Такая ситуация характерна для Сибири и Урала – отдаленных от Европы регионов. Один крупный лесозаготовительный холдинг, имеющий лесные наделы в Амурском крае и Иркутской области, так и не смог найти дешевые пути перевозки (спроса на российские пеллеты в Китае и Японии пока не наблюдается).

По мнению Георгия Яремчука, платформа для создания пеллетного бизнеса двуедина – сырье и логистика. Если есть сырье и возможность доставить гранулы до покупателя за разумную плату, значит можно всерьез задуматься о строительстве завода. Вернее, начать просчет бизнес-плана.

С проблемами приходится сталкиваться и на уровне порта. Морской порт Санкт-Петербург на данный момент не осуществляет погрузку пеллет, доставляемых в железнодорожных вагонах (хоперах). Причина – отсутствие объема поставок, достаточного для окупаемости затрат на эксплуатацию специализированного терминала. Чаще всего пеллеты приходят в порт в биг-бэгах – 650−килограммовых пластиковых мешках, погрузка которых медленная и опасная. Повисший на кране биг-бэг взрезается вручную, и пеллеты, представляя угрозу жизни докера, высыпаются в трюм сухогруза. Впрочем, решение этой проблемы, похоже, найдено. ООО «Росполитехлес» и ООО «Мир гранул» доставляют гранулы в порт в специальных контейнерах для насыпных грузов (балкерах), вмещающих 16−17 тонн пеллет. Выгрузка балкеров занимает в три раза меньше времени, чем выгрузка биг-бэгов, и не представляет опасности для жизни рабочих. Другое дело, что использование балкеров доступно не каждому: и сами контейнеры, и бункер для их загрузки стоят немалых денег.

Существует еще целый ряд тонкостей в организации производства пеллет, которые, впрочем, характерны для любого крупного производства. Это и обеспеченность производственной площадки электроэнергией, налаженное водо— и газоснабжение, подъездные пути. Это и выбор оборудования, где важную роль играет тип сырья, объем сырьевой базы, финансовые возможности. Поэтому, задумывая строительство завода по производству пеллет, мудрым решением будет сотрудничество с организацией, специалисты которой уже прошли путь от бизнес-идеи до первых гранул. Словом, «центы», как назвал стекающие в кузов грузовика пеллеты посетитель завода в Усть-Ижоре, обильно смочены потом и достаются только самому терпеливому и сообразительному.

Несъедобные гранулы для кошек

Остается еще один важный вопрос. Есть ли спрос на пеллеты в России? Единственное, что точно можно утверждать, – пока его нет. По словам Антона Овсянко, 99% произведенных пеллет уходит на экспорт. Оставшийся 1% потребляют владельцы единичных коттеджей, где установлены специальные камины на древесных гранулах, и, как ни странно, производители туалетов для кошек. Пеллеты нашли неожиданную нишу – они идеально впитывают кошачью мочу.

На государственном уровне пока не существует ни целевых программ, ни методов экономического стимулирования, подобных европейским. Более того, в России у пеллет всегда будет оставаться сильный конкурент – щепа. Ведь пеллеты – это та же щепа, только «концентрированная» и удобная для перевозки. Владимир Холодков считает, что у пеллет нет будущего как у топлива для крупных тепло— и электростанций. Зато они могут оказаться востребованными на уровне небольших муниципальных котельных, отапливаемых отдельно школ, больниц и бизнес-центров, а также индивидуальных коттеджей. Причина – уже перечисленные характеристики пеллет: отсутствие вредных выбросов, чистота, возможность автоматизации, меньшая, чем у солярки стоимость.

Пеллетный бизнес

Итак, пеллеты – это уже бизнес. На чем он строится? Существует почти неограниченный спрос со стороны Европы, который будет только расширяться в связи с сокращением запасов ископаемого сырья, роста цен на него и всемирной озабоченностью экологическими проблемами. Средняя цена на европейских оптовых рынках – 200 евро, самая высокая розничная цена – на горнолыжных курортах Европы – 400 евро, цена при отгрузке в порту Санкт-Петербург – 110−120 евро. Год назад цена в порту составляла 80−85 евро.

Себестоимость производства зависит от многочисленных факторов. По словам Яремчука, в зависимости от конкретных условий расположения завода себестоимость может быть абсолютно разной. Решающие факторы – стоимость сырья, фонд оплаты труда, стоимость электроэнергии и транспортные расходы. Из беседы с разными производителями следует, что средняя себестоимость производства в центральной части России составляет 50−70 евро плюс доставка.

Существует, правда, ограничение. Для того чтобы это был бизнес, приносящий доходы, необходимо преодолеть барьер минимального объема производительности. По мнению Николая Халецкого, это 25 тыс. тонн гранул в год (согласно другим оценкам – 20−30 тыс.). Только при таких объемах достигается масштаб производства, при котором постоянные издержки и транспортные расходы не «съедают» большую часть маржи.

Дмитрий ФИАЛКОВСКИЙ
фото: Александр Крупнов
"Эксперт Северо-Запад" №7 (309)
При перепечатке ссылка на www.woodbusiness.ru обязательна!

Другие новости по теме:

- German Pellets планирует построить пеллетный завод в Нижегородской области

- В Нижегородской области возобновилась реализация проекта строительства пеллетного завода ООО «Приволжская биотопливная компания»

- Котельные на пеллетах: кому это нужно?

- Hekotek построит пеллетный завод в Архангельской области для RusForest

- Пеллетный завод в штате Миссисипи мощностью 500 тысяч тонн начнет поставки в Европу в 2015 году