Новости:







12.12.2006 00:00    Версия для печати

Как заработать деньги на сушке?

Идея: обработка сплошной древесины

Продукция: молдинг – деревянные строительные элементы

Объем инвестиций: 200-400 тысяч долларов

Оборотные средства: 25-100 тысяч долларов

 

Открывать новое дело всегда непросто. Однако, когда представляется возможность заполнить нишу, образовавшуюся на рынке, то ситуация может сложиться так, что имеет смысл пойти на риск и начать новое дело.

Американский специализированный журнал – Furniture Design & Manufacturing подчеркивает: «Весьма распространенная ошибка заключается в попытке создать полное многостороннее предприятие, не располагая трудовыми и управленческими навыками, необходимыми для достижения успеха». Другими словами, у организаторов нового производства часто отсутствует понимание того, что нет необходимости с самого начала иметь крупный, полностью оснащенный завод. «Например, в области обработки сплошной древесины, - продолжает FDM, - вы можете развертывать свое производство постепенно, в соответствии с притоком капитала или развитием навыков в области управления и профессиональной деятельности. Это может быть достигнуто путем внедрения за один раз какой-либо одной технологии».

Далее мы расскажем вам о том, как тщательно планируя свои шаги, можно привлечь инвестиции и увеличить свои шансы на создание успешного делового предприятия.

 

                        Идея

Идея заключается в том, чтобы использовать технологию глубокой переработки древесины, зарабатывая на каждом этапе определенную сумму денег: пиления – 10 дол./м3, мушка – 10 дол./м3, строгание – 10 дол./м3. Уровень инвестиции в оборудование для данного проекта находится в пределах 200-400 долларов.

 

                        Продукция

Сырьем являются круглый лес и доски. Что касается конечного продукта, упор в производственной программе делается на молдинг, т.е. на готовый строительный материал. Во-первых, спрос на него постоянно высокий, во-вторых, продукция это однотипная и делается на склад.

С другой стороны предприятие не должно отказываться от индивидуальных заказов. Ведь нетиповая продукция, выпускаемая за счет уникальных возможностей оборудования, стоит дороже.

 

                        Принципы отбора оборудования

  1. Технология должна быть гибкой, чтобы выпускать разнообразную продукцию;
  2. Продукция должна быть такого качества, чтобы можно было продавать ее с максимальной выгодой;
  3. Оборудование должно стыковано по мощности;
  4. Должна происходить утилизация отходов;
  5. Должны быть обеспечены нормальные условия труда для рабочих, занятых на этом производстве;
  6.  Оборудование должно быть высоколиквидным.

 

 

Начало производства по обработке сплошной древесины

 

Участок распиловки предлагается оборудовать ленточнопильным станком  Wood-Mizer.

У каждого предпринимателя, приобретающего это оборудование, есть свой резон. Одни выбирают Wood-Mizer из-за высокой точности пиления, которую он способен обеспечить. Другие пилят на нем твердые лиственные породы, ведь обычная пилорама не способна сколько-нибудь эффективно пилить дуб. Третьи пилят на нем дорогой пиломатериал из дорогого сырья и покупают станок из-за повышенного выхода продукции, так как фактически каждая пятая доска образуется за счет тонкого пропила. Четвертые купили станок, чтобы сэкономить на транспортных расходах, и пилят прямо в лесу. Пятые благодаря мобильности станка  оказывают услуги по распиловке на территории заказчика.

 

Подбор ленточнопильного станка

 

Wood-Mizer  выпускает 30 моделей станков. Исключим из рассмотрения машины, оснащенные шасси и двигателями внутреннего сгорания: нет необходимости работать в лесу.

Из оставшихся вариантах остановимся на трех моделях:

LT15E11Sсамая простая и дешевая;

LT40AE15 – средняя по цене и производительности;

LT40AHDE25 – самая мощная модель, оснащенная гидравлическим приводом.

 

Модели LT 40 могут пилить бревна длиной 6,4 м. LT 15 для этого потребуется дополнительный сегмент статины.

Выбор 6-метровой длины статины для Wood-Mizer продиктован следующими соображениями. В СССР стандартная длинна круглого леса и соответственно досок, составляла 6 м. В целом это было справедливо только для Северо-Европейской части СССР, поскольку  оттуда экспортировались лес или доски длинной 20 футов. Из других регионов экспортировалась доска и лес длинной 4 или 5 м, но «стандартная» советская длинна была все же 6. Стандартная длинна молдинга – 2.4 или 2.5 метра. Поэтому использование 6-метровых станков – скорее дань сложившимся традициям. Высушить такие доски в рамках этого проекта невозможно: в сушилку помещаются доски длинной до 5 м.

Станок Wood-Mizer  в состоянии выпускать обрезные пиломатериалы. Правда, производительность станка в этом случае небольшая: теряется время на переработку боковых необрезных досок в обрезной материал. Такие манипуляции требуют затрат труда и оправданы только при работе в лесу. Простейшая циркулярная пила или обрезной станок увеличивают производительность, однако сделать ее максимальной можно, используя тандем Wood-Mizer+многопил. Тогда Wood-Mizer  пилит полубрус (для многопильного станка с циркулярными пилами) или трехканатный брус (для многопильного станка с ленточными пилами), а производительность всего комплекта увеличивается в 2,5 – 3 раза. Многопильный станок с круглыми пилами к тому же позволяет снизить расход ленточных пил.

Для частного предпринимателя или небольшой фирмы это очень важно. Покупка многопильного станка  увеличивает производительность труда в 2,5 – 3 раза, а это эквивалентно покупке нескольких дополнительных станков Wood-Mizer. Сочетание Wood-Mizer и многопильного станка позволяет получить более высокую производительность, чем у обычной лесопилки. Но все преимущества ленточнопильной технологии – точность пиления, гибкость в выборе конечной продукции, отсутствие предварительной сортировки кругляка, пониженное качество отходов – сохраняются. В такой схеме можно больше пилить, продавать, зарабатывать.

Из всего многообразия многопильных и обрезных станков мы выбрали тот, что по своим техническим параметрам лучше подходит для работы в паре с Wood-Mizer. Это двухваловый многопильный станок, выпускаемый заводом SCORPIONAS (бывший Шауляйский станкостроительный завод) На станке можно распиливать материал шириной 650 и толщиной до 180 мм. Минимальная толщина пропускаемого через станок материала – 20 мм, что позволяет использовать его как обрезной станок. Станок с двумя пильными валами на деле позволяет:

 - увеличить максимальную высоту распила;

 - уменьшить расход электроэнергии (за счет меньших потерь на трение пилы);

 - уменьшить потери дерева благодаря меньшей ширине пропила (в станке используются тонкие пилы небольшого диаметра).

Производительность этого многопильного станка такова, что он в состоянии переработать в доску брус, напиленный тремя и даже четырьмя станками Wood-Mizer.

Избыточная производительность участка распиловки дает возможность дополнительно зарабатывать. Заказав на пилораме брус по цене необрезной доски, можно напилить из него обрезную доску и продавать ее с прибылью. Где найти субподрядчика с пилорамой?  Очень просто: в колхозах, совхозах, строительных организациях. Такие предприятия считали за честь иметь собственную пилораму, но крайне редко обзаводились полным циклом производства обрезной доски: для этого нужно было иметь две пилорамы или пилораму и многопильный станок.

Большинство таких производств сейчас бездействуют и с радостью возьмутся за ваш заказ.

Погрузчик – обязательный элемент. Вполне достаточно иметь погрузчик грузоподъемностью от 6 до 10 тонн для перемещения пиломатериалов между участками.

Мы свели в таблицу сведения по оборудованию и получили шесть вариантов комплектации распиловочного участка. Для каждого варианта обсчитан заказ на распиловку обрезной доски толщиной 19 мм, шириной 100мм. Такое решение вполне оправдано, т.к. основная часть планируемой продукции – вагонка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Сушка и отопление

Влажность готового молдинга не должна превышать 12%. Сушильное оборудование существенно повышает возможности минизавода.

Возможность экспорта и даже просто перевозки пиломатериалов на дальние расстояния появляется только в том случае, если дерево высушено до транспортной влажности (18-22%). Транспортные издержки при этом уменьшаются минимум на 30%. Кроме того, вы получаете 100% гарантию, что ваш материал дойдет до покупателя в неизменном виде – без плесени и синевы. Ко всему прочему, высушенные доски стоят дороже и операция сушки приносит дополнительную прибыль.

Отраслевая норма выхода  обрезного пиломатериала в странах СНГ – 67%. Весь этот материал перед строганием и профилированием должен быть высушен. Ни одна реечка не должна пройти мимо 4х – стороннего станка. Все должно быть обработано и продано. Соответственно, по каждому варианту мы имеем определенное количество пиломатериалов для сушки (см. таблицу «Подбор оборудования»).


 

 

 

 

 

 

 

 

 


Мы намеренно создали запас по производительности сушильного хозяйства практически для каждого из рассматриваемых вариантов. Ведь сушить придется не только тонкие хвойные материалов (доска 19х100 мм), но и доски других размеров, других пород.

Сушильным камерам для работы требуется тепло. Выбранные нами модели сушилок потребляют совершенно ничтожное по сравнению с обычными камерами количество тепла. К тому же они укомплектованы электрическими котлами и могут работать без внешнего источника тепла. Но есть факторы, которые нельзя игнорировать:

 - электричество – самый дорогой источник тепла;

 - доска после сушки должна храниться и обрабатываться в отапливаемых помещениях;

 - производительность труда в теплом помещении выше, нежели в холодном;

 - при распиловке леса у вас образуются отходы дерева;

 - вывозить их на свалку не просто дорого, а расточительно.

Выход: отопить помещения с помощью котла, работающего на древесных отходах. Из распиливаемых бревен объемный выход продукции едва ли превысит 35%. Все остальное – отходы: кусковые, опилки и стружка. Сырые и мокрые.  Ориентировочный расчет, приведенный в таблице «Подбор оборудования», показывает, что требуемая тепловая мощность невелика и количество отходов все равно превышает потребности предприятия в тепле.

Мы спроектировали идеальный вариант завода, расставили все оборудование и посчитали, сколько тепла потребуется для его отопления. Получилось около 220 тысяч ккал/ч. Куда деть избыток отходов? Это проблема.

Разнообразие отходов ставит еще одну техническую задачу: как подать отходы в котел. С опилками и стружками все понятно: импортные котлы снабжены автоматической подачей опилок. Но как поступить с кусковыми отходами? Покупать дробилку? Тратить деньги на дополнительное оборудование, рабочую силу и электроэнергию?

Разумней отказаться от автоматики и воспользоваться ручной загрузкой топлива, при этом уделив внимание в первую очередь, уничтожению кусковых отходов и мокрых опилок. Сухие опилки и стружка находят своего потребителя. В частности, сельскохозяйственные предприятия используют их как подстилку для скота и птицы.

Мы не отдаем предпочтение тому или иному производителю котельного оборудования. Из нашего опыта: такая котельная может быть построена как за 10.000 дол., так и за 100 000 дол. Оценим стоимость строительства котельной с отопительными приборами, а также бункера для отходов, систему аспирации и устройства для погрузки опилок на автомобиль в сумму 44 000 дол. Для вариантов 1-3 и сумму в 54 000 дол. Для вариантов 4-6.

Для работы сушильных камер и водогрейного котла нужно иметь помимо электричества холодную воду и канализацию. Вода используется в отопительной системе.

А канализация используется для слива воды из котла при аварийных или сервисных остановах системы и для отвода конденсата из сушилки – по 235 литров с каждого кубометра пиломатериала.

Холодная, горячая вода и канализация нужны для хозяйственно-бытовых нужд. Впрочем, при наличии котла горячую воду можно получить с помощью бойлера.
Продолжение следует...

"Лесные новости",  Архангельская областная отраслевая газета

При перепечатке ссылка на www.woodbusiness.ru обязательна!

При перепечатке ссылка на www.woodbusiness.ru обязательна!


comments powered by Disqus



РАНЕЕ НА ЭТУ ТЕМУ:

На правах рекламы:


   время выполнения страницы
 0.043550968170166
2011 Интернет-журнал woodbusiness.ru

Реклама:   julia@krasdesign.ru
   
Яндекс.Метрика