Лист к листу

В России работает более 100 фанерных предприятий, общая производственная мощность которых превышает 3 млн куб. м. Но в целом объем производства уступает уровню западных стран – так сложилось исторически. Для справки: в середине 80-х годов в СССР изготовляли 7,7 куб. м фанеры на 1 тыс. человек, в США этот показатель был выше в 9 раз, в Канаде – в 10, в Японии – в 7, в Финляндии – в 16.

Нынешний рост производства связан в первую очередь с возросшим потреблением фанеры строительной отраслью, а также с тарифными ограничениями на экспорт березового кряжа – сырья для производства фанеры. Емкость отечественного рынка продукции деревообработки в настоящее время, по оценкам экспертов, составляет около 2–2,5 млрд долларов. На долю пиломатериалов приходится более 50%, на фанеру – порядка 40% и около 10% – на плиты ДВП, ДСП и МДФ.

Фанера пользуется очень большим спросом на мировых рынках, а потребность в ней постоянно увеличивается. Такие тенденции будут сохраняться как минимум на протяжении ближайших 15 лет. За последние десять лет выпуск фанеры на всех континентах вырос более чем на 11%. Ежегодно в мире изготавливается около 45 млн куб. м фанеры.

Ранее одним из основных мировых поставщиков этого материала была Юго-Восточная Азия, но после ограничения вырубки лесов, введенного по настоянию ООН, в этом регионе производство фанеры пошло на спад. Кроме того, сокращению количества древесины, пригодной для производства этого продукта, способствовала вырубка деревьев с большим объемом ствола, что привело к нехватке запасов для полной загрузки производственных мощностей. В результате снижения объемов производства фанеры в Юго-Восточной Азии на мировом рынке образовалась ниша, которую с успехом заняла Россия.

Ведущим потребителем российской фанеры является Западная Европа, импортировавшая в 2005 году 730 тыс. куб. м этого продукта. Основные страны-импортеры – Италия, Великобритания, Германия, Финляндия, Швеция.

Второй крупнейший потребитель отечественной продукции – Северная Америка, прежде всего США. Туда в прошлом году было экспортировано 390 тыс. куб. м российской фанеры. В 2003 году США были ведущим мировым производителем фанеры и полностью обеспечивали свои потребности, однако сокращение вырубки лесов в США и Канаде привело к дефициту этого материала.

Еще 97 тыс. куб. м российской фанеры потреблялось в 2005 году в СНГ, 88 тыс. – в Африке, 13 тыс. – в Азии, 5 тыс. – в Австралии.

В первом квартале 2006 года произошли некоторые изменения структуры экспорта фанерной продукции из России: на 11% по сравнению с первым кварталом 2005 года увеличился экспорт в Западную Европу, на 40% – в страны СНГ, на 47% – в Азию, а вот потребление США российской фанеры сократилось на 15%.

Крупнейшим экспортером фанеры из России в первом полугодии 2006 года стала Республика Коми (ее доля составила 14,7%), второе место заняла Костромская область (14,7%), третье – Новгородская область (7,9%).

На внутренний рынок России в 2005 году пошло всего 553 тыс. куб. м фанеры, то есть около 20% от производимой в России продукции. Хотя по сравнению с 2004 годом даже эта цифра увеличилась на 18%. При этом, по данным “Леспром индастри консалтинг”, темпы роста внутреннего потребления фанеры в 2005 году существенно замедлились. В первом квартале 2006 года рост внутреннего потребления фанеры продолжился, увеличившись на 11% по сравнению с аналогичным периодом 2005 года. Эксперты UPG считают, что рост внутреннего потребления фанеры является фактором, стимулирующим увеличение объемов ее производства, и предоставляет игрокам рынка дополнительную нишу для реализации своей продукции, ведь сейчас на экспорт идет не менее 70% производимой крупнейшими фанерными заводами продукции. По некоторым оценкам, сейчас в России удовлетворено лишь 30–35% потребностей строительной индустрии в фанере, поскольку основная часть фанеры продается на внешних рынках, где цены все еще выше.

Стоит заметить, что на внешнем рынке российская фанера считается не самой качественной, а потому и стоит дешевле, чем продукция конкурентов. Цена на отечественную продукцию на Западе в среднем на 30–40% ниже средних мировых цен. Это объясняется тем, что Россия поставляет необлагороженную фанеру – полуфабрикат, качественные характеристики которого, естественно, не дотягивают до европейской продукции.

Не соответствует мировым тенденциям и структура потребления фанеры. В СССР около 29% фанеры использовалось в мебельном производстве и только 3% – в строительстве. В США же еще в 70-х годах прошлого века 33% объема фанеры применялось в строительстве, а в настоящее время в Соединенных Штатах в структуре потребления фанеры жилищное строительство составляет 40%, ремонт и реконструкция жилья – 28%, строительство сооружений – 14%, то есть 82% фанеры используется как конструкционный и декоративный материал.

В 2003 году в России из производимой внутри страны фанеры всего 10% шло в мебельную отрасль, 12% – в строительство, 4% – на тару и упаковку, 2% – в машиностроение. Сейчас доля фанеры, потребляемой в строительстве и прочих отраслях промышленности, значительно увеличилась.

Основная размерная характеристика российской фанеры – квадрат 1525x1525 мм. Такими листами выпускается около 60% всей отечественной фанеры. Но она пригодна в основном для мебельной промышленности, а для нужд строителей нужны другие размеры. Тем не менее березовая квадратная фанера все-таки находит спрос на мировом рынке.

В других странах до 50% объема производства – большеформатная фанера специального назначения, которая используется в строительстве, а также биостойкая и ламинированная. Поэтому ряд российских предприятий сейчас переориентируется на выпуск специальной фанеры, которая стоит дороже и пользуется большим спросом по сравнению со стандартными березовыми квадратами.

Первым производство фанеры формата 1525x3050 мм внедрило ООО “Жешартский фанерный завод”, за ним последовало ООО “Демидовский ФК”. Технически перевооружаются ОАО “Мантуровский ФК”, ОАО “Парфинский ФК”, ОАО “Сотамеко” (Сокольский фанернотарный комбинат).

Однако перед российскими производителями встает дилемма: для производства большеформатной фанеры требуется серьезная модернизация производства, которая, естественно, влечет за собой повышение себестоимости российской фанеры, то есть утрату ею одного из своих конкурентных преимуществ. Сейчас производство фанеры в России базируется на оборудовании, установленном еще до 1990 года, хотя его износ в среднем превышает 80%. При этом эффективность производства колеблется от 11 до 23 чел./час на 1 куб. м фанеры, что в 1,5–2,5 раза выше, чем на предприятиях Европы.

Отдельная проблема – материал, используемый для производства фанеры. В России выпускают в основном березовую фанеру – еще ее производят только заводы Финляндии и Латвии. В перспективе производство березовой фанеры не слишком выгодно: она стоит гораздо дешевле продукции из хвойных пород, которую поставляют западные производители.

На внутреннем рынке вопрос этот усугубляется тем, что фанеру все реже используют мебельщики, предпочитая более современные материалы, а потребители из других отраслей считают цены на отечественную фанеру слишком высокими при предлагаемом им уровне качества.

При этом только в Европе дефицит листовых древесных материалов к 2010 году составит 7 млн куб. м, а на азиатском рынке потребность в древесных плитах и фанере возрастет до 51 млн куб. м.

По мнению Анатолия Чубинского, профессора Санкт-Петербургской лесотехнической академии, повышению эффективности фанерного производства с учетом мировых и отечественных тенденций развития будут способствовать в первую очередь увеличение объема производства водостойкой фанеры и увеличение объема производства фанеры в облагороженном виде, а также ориентация вновь вводимых мощностей на производство большеформатной фанеры для строительства.

Развитию фанерной промышленности способствует и совершенствование технологии и оборудования, позволяющих расширить ассортимент фанеры, в том числе и на основе новых материалов для склеивания, облагораживания, а также огне- и биозащиты.

Производители фанеры сейчас пытаются следовать именно этим путем развития, переориентировавшись на более качественную продукцию и модернизируя производство.

В этом году на ЗАО “Череповецкий фанерно-мебельный комбинат” началась крупная реконструкция стоимостью около
1 млрд руб. с целью выстроить новое производство древесно-стружечной плиты. На нем установят современное оборудование фирмы Dieffenbacher, с которой был заключен контракт на 13 млн долларов. Новое оборудование позволит выпускать ДСП разной ширины и формата. Пуск нового производства запланирован уже на январь 2008 года. Сейчас ФМК выпускает уже плиту толщиной 16 мм и форматом 3500x1750 мм.

Кроме того, в настоящее время ООО “Аргус СФК” (Сосьвинский фанерный комбинат) ведет строительство завода по производству фанеры в поселке Восточный (Серовский район) производительностью
40 тыс. куб. м в год. Новое производство будет создано на базе итальянского оборудования. Инвестиции в проект составят порядка 12 млн евро. Пуск завода запланирован на май 2007 года.

Компания “Вуокатти-Русь”, аффилированная с Русско-азиатской инвестиционной компанией (РАИнКо), намерена построить в Нижегородской области завод по производству фанеры и плит OSB мощностью
60 тыс. и 300 тыс. куб. м в год соответственно. Областное правительство уже предложило РАИнКо в долгосрочную аренду лесные участки в качестве сырьевой базы с объемом 600 тыс. куб. м в год.

Планируется существенное увеличение объемов производства комбинатом “Сотамеко-плюс”. Предприятие готовится к выпуску большеформатной ламинированной фанеры европейского качества. В год предприятием производится около 30 тыс. куб. м фанеры. В целях повышения объемов производства и создания продукта, отвечающего евростандартам, в апреле текущего года на объекте планируют установить новое оборудование, после запуска которого общий объем производства достигнет 80 тыс. куб. м в год. При этом около половины продукции составит большеформатная фанера европейского качества. Для установки оборудования на предприятии строят новый цех общей площадью 15 тыс. кв. м. Если сегодня на экспорт идет половина продукции комбината, то новые технологии позволят увеличить этот показатель до 80%. Общая стоимость оснащения нового производства составляет 20 млн евро, из которых 50% – средства акционеров, а вторая половина – кредиты банков.